由于乳化生產線在停機后，采用自動沖洗廢料中存在有大量的結晶硝銨，由于溫度變化，硝銨晶體可能凝聚在一起形成硝銨顆粒；含有硝銨顆粒的廢料從敏化螺旋處加入乳化炸藥后，會出現如下后果：

  1、在裝藥過程中，易堵塞金源裝藥機裝藥管道，硝銨晶體堵塞管道人工處理易造成工傷事故；

2、葉片泵裝藥機易被硝銨晶體卡死，造成葉片碎裂，曉進裝藥機易發生葉片泵碎裂事件。

  3、由于硝銨晶體在葉片泵中摩擦發生能量聚集可能導致爆炸事故，全國民爆廠家曉進裝藥機由于葉片摩擦發生爆炸事故達2起；

  4、在廢料返工過程中混合不均可能造成炸藥拒爆或者威力降低，

  5、增加廢水中的氨氮含量，導致環境污染。

  6、化學銷毀廢料速度慢，同時肥料中殘存基質具有爆炸感度，流入社會會造成爆炸事件。

一、試驗方法

  為了提高生產線本質安全性，降低此類事故發生，確保炸藥質量符合國家標準要求，對乳化機停機沖洗及廢料處理進行了如下試驗：

  方法一：利用浸冷機內降溫循環水對廢料中的硝銨進行沖洗。

  1、操作方法：停機后啟動系統自動沖洗程序，對油水相管道、乳化機正常沖洗三分鐘以上，將裝沖洗廢料的袋子放入排水溝中，利用循環水對沖洗后的廢料進行二次清洗，以減少硝銨結晶物的產生。

  2、原理分析：利用循環水對廢料中的硝銨進行稀釋、溶解。

  3、效果：廢料中仍然存在硝銨結晶物，但數量明顯減少。

  方法二：將水相管道中的硝銨溶液用清水清洗干凈后，再啟動自動沖洗系統進行正常沖洗。

  1、操作方法：停機后，手動開啟控制臺上水相沖洗閥，對水相管道及過濾器內的硝銨溶液進行沖洗，從水相三通閥處接大約四桶水后，手動關閉水相清洗閥，然后開啟系統中自動清洗程序，正常沖洗三分鐘后，停止沖洗程序。

  2、原理分析：減少沖洗過程中的硝銨量是關鍵，將管道內的硝銨溶液清洗干凈后，啟動自動沖洗，管道中的油相、乳化器中的殘留基質及水經乳化器出口排出，無殘留硝銨結晶物。

  3、效果：廢料中無硝銨結晶物，效果明顯。

二、經過試驗，得出如下結論：

  1、先沖洗水相管道再啟動自動沖洗流程，收集的廢料中無硝銨結晶物。

  2、廢料進行返工，未發現明顯的硝銨顆粒。

  3、大大降低了廢水中的氨氮含量。

  4、經咨詢成功機電相關專家，先沖洗水相管道再采用自動沖洗的方法減少了廢料中的硝銨晶體，避免了在裝藥過程中堵塞裝藥管道、降低了晶體摩擦而產生能量聚集，排除了由此引起的事故，提高了生產線本質安全性，此方法沖洗可行。

三、建議

  建議將沖洗方法改進為：先手動沖洗水相管道3min，在排污閥收集排出的前兩桶溶液返回硝銨儲罐再利用，再采用正常沖洗收集廢料進行返工，既節約了原材料降低成本，又避免了生產安全事故的發生，更減少了對環境的污染，同時消除了對社會產生不穩定因素。